현대 제조 및 창의적 환경에서 레이저 절단 만큼 혁신적이고 정확하며 다재다능한 기술은 거의 없습니다 . 이 비접촉 프로세스는 산업 공장 현장을 훨씬 뛰어넘어 엔지니어와 건축가부터 중소기업 소유자와 애호가에 이르기까지 모든 사람에게 없어서는 안 될 도구가 되었습니다.
하지만 레이저 절단기란 정확히 무엇이며, 레이저 절단기가 어떻게 마법을 발휘하며, 시작하기 전에 무엇을 알아야 합니까? 이 매혹적인 기술에 대해 조명해 보겠습니다.
기본적으로 레이저 절단은 집중된 고출력 레이저 빔을 사용하여 재료를 맞춤형 모양과 디자인으로 절단하는 제조 공정입니다. 기계적 힘과 물리적 도구에 의존하는 기존 방법과 달리 레이저 절단은 강한 열을 활용하여 재료를 녹이거나 기화하거나 태워버립니다.
이 프로세스는 디지털 설계(CAD 파일)를 가져와 G 코드로 변환하는 에 의해 제어됩니다 컴퓨터 수치 제어(CNC) 시스템 . G 코드는 레이저 절단 헤드를 재료 위로 정밀하게 안내하는 일련의 지침입니다.
레이저 절단기의 작동에는 몇 가지 중요한 단계가 포함됩니다.
레이저 빔 생성: 레이저 매체(가스, 수정 또는 섬유)를 사용하여 에너지(일반적으로 전기 방전 또는 펌프 다이오드에서 발생)는 매체의 원자를 여기시켜 광자를 방출하게 하고, 이 광자는 거울 세트 사이에서 증폭됩니다. 공진기 내부에서 일관성 있는 단색 광선이 생성됩니다 .
빔 전달 및 집속: 고출력 빔은 공진기를 빠져나와 거울 또는 광섬유 시스템에 의해 절단 헤드로 전달됩니다. 커팅 헤드 내부의 고품질 렌즈는 빔의 초점을 매우 작고 강력한 지점(보통 직경 0.32mm 미만)으로 재료 표면 바로 위에 집중시킵니다.
재료 상호 작용: 집중된 빔의 에너지는 재료를 빠르게 가열합니다. 선택한 재료와 공정에 따라:
기화 절단: 열이 너무 강해서 재료가 즉시 가스로 변합니다(기화). 이는 목재, 종이 및 일부 플라스틱에 일반적입니다.
용융 및 불어(융합 절단): 재료가 녹고 고압의 불활성 가스(예: 질소 또는 Ar건너뛰기(확정)n) 제트가 용융된 재료를 절단 경로 또는 커프 밖으로 불어냅니다 . 이는 주로 금속에 사용됩니다.
반응성/화염 절단: 주로 탄소강에 사용되며, 레이저는 금속을 발화 온도까지 가열하고 산소 제트를 보조 가스로 사용합니다. 산소는 가열된 금속과 발열 반응을 하여 더 두꺼운 판을 빠르게 절단할 수 있는 추가 열을 발생시킵니다.
그 결과 후처리가 최소화되거나 전혀 필요하지 않은 매우 깨끗하고 고품질의 가장자리가 탄생했습니다.
모든 레이저 절단기가 동일하게 만들어지는 것은 아닙니다. 가장 일반적인 유형은 레이저 소스에 따라 정의되며 각각은 다양한 재료에 탁월합니다.
| 레이저 유형 | 레이저 매체 | 1차 파장 | 다음에 가장 적합 | 주요 장점 |
| CO2 레이저 | 혼합가스(CO₂, N₂, He) | 10.6μm(원적외선) | 나무, 아크릴, 유리, 가죽, 종이, 직물, 일부 비철금속(얇은) | 비금속에 다재다능하고 초기 비용이 상대적으로 낮으며 빔 품질이 건너뛰기(확정)좋습니다. |
| 파이버 레이저 | 광섬유 다이오드 | 1.06μm(근적외선) | 금속(탄소강, 스테인레스강, 알루미늄, 황동, 구리) | 금속에 대한 속도와 효율성 , 매우 긴 서비스 수명, 최소한의 유지보수. |
| Nd:YAG/Nd:YVO (크리스탈) | 네오디뮴 첨가 결정 | 1.06μm(근적외선) | 두껍고 견고한 금속, 세라믹, 플라스틱 | 드릴링과 같은 특수 용도에 사용되는 높은 절삭력. |
파이버 레이저는 구리와 같이 반사율이 높은 표면에서 CO2 레이저를 사용할 때 흔히 발생하는 문제인 빔 반사로 인해 장비가 손상될 위험 없이 반사 재료를 절단할 수 있고 에너지 효율성이 높아 금속 가공의 업계 표준으로 빠르게 자리 잡았습니다.
레이저 절단의 기능은 광범위한 산업과 창의적인 추구 분야에서 매우 귀중해졌습니다.
항공우주 및 자동차: 정확성이 가장 중요한 다양한 금속 및 복합재로 정밀하게 절단된 구조 부품, 복잡한 엔진 부품, 차체 패널을 제조합니다.
전자: 인쇄 회로 기판(PCB)의 복잡한 부품 절단 및 반도체 제조 시 실리콘 웨이퍼의 미세 가공.
간판 및 광고: 아크릴, 목재, 금속과 같은 재료를 사용하여 매우 상세하고 시각적으로 매력적인 간판, 디스플레이 및 판촉 제품을 만듭니다.
직물 & 패션: 해어짐을 방지하기 위해 가장자리를 밀봉하고 가죽과 옷에 세부적인 조각을 하는 복잡한 직물 패턴을 절단합니다.
의료 기기: 비교할 수 없는 미세한 정밀도가 요구되는 스텐트와 같은 수술 도구 및 임플란트를 제작합니다.
예술 및 프로토타이핑: 디자이너와 아티스트가 복잡하고 세부적인 프로토타입, 조각품, 맞춤형 부품을 빠르고 저렴하게 제작할 수 있도록 지원합니다.
레이저 절단이 귀하의 프로젝트나 비즈니스에 적합한지 결정하기 전에 레이저 절단의 뚜렷한 장점과 한계를 고려하는 것이 중요합니다.
비교할 수 없는 정밀도와 품질: 레이저 절단기는 매우 엄격한 공차(최소 ±0.1mm)를 제공하여 열 영향부 (HAZ)를 최소화하고 날카롭고 깨끗한 가장자리를 생성합니다.
비접촉식 작동: 레이저가 재료에 물리적으로 닿지 않기 때문에 도구 마모가 없고 클램핑으로 인한 재료 변형 위험이 없으며 기계적 마찰도 없습니다.
높은 속도 및 효율성: 레이저 절단은 특히 얇은 재료에서 매우 빠르며 CNC 제어를 통해 고도로 자동화되어 대량 생산 시 높은 반복성과 낮은 부품당 비용을 제공합니다.
재료 활용: 작은 커프를 통해 부품을 재료 시트에 매우 밀접하게 중첩할 수 있으므로 재료 낭비와 비용이 크게 줄어듭니다.
설계 유연성: 기존 툴링으로는 불가능하거나 비용이 많이 드는 복잡한 패턴, 작은 구멍 및 복잡한 형상을 쉽게 얻을 수 있습니다.
초기 투자: 산업용 등급 레이저 절단기, 특히 고출력 파이버 레이저는 초기 구매 가격이 높습니다.
두께 제한: 기능은 지속적으로 향상되지만 레이저 절단은 일반적으로 플라즈마 또는 화염 절단에 비해 매우 두꺼운 금속(예: 25mm가 넘는 강철)에 대해 가장 비용 효율적이거나 가장 빠른 솔루션이 아닙니다.
재료 위험: 특정 재료, 특히 PVC와 같은 일부 플라스틱은 절단 시 독성 또는 위험한 연기를 방출할 수 있으므로 강력하고 값비싼 환기 시스템이 필요합니다. 반사율이 높은 금속(순수 구리 또는 알루미늄 등)도 저전력 CO2 시스템에 어려울 수 있습니다.
운영 전문성: 다양한 재료와 두께에 맞게 기계 매개변수(전력, 속도, 초점 거리, 보조 가스 압력)를 최적화하려면 숙련되고 경험이 풍부한 운영자가 필요합니다.
올바른 레이저 절단기를 선택하는 것은 전적으로 사용 목적에 따라 결정됩니다. 고려해야 할 중요한 요소는 다음과 같습니다.
재료 유형 및 두께: 이는 필요한 레이저 소스를 결정하므로 가장 중요한 요소입니다 . 주로 금속을 절단하는 경우 파이버 레이저가 필수적입니다. 초점이 목재, 아크릴, 가죽인 경우 CO2 레이저를 선택하는 것이 건너뛰기(확정)입니다. 재료의 두께에 따라 필요한 얇은 목재를 절단하는 소규모 애호가에게는 40W가 필요할 수 있고, 두꺼운 강철을 절단하는 산업 현장에서는 6kW 이상이 필요할 수 있습니다. 레이저 출력(와트수)이 결정됩니다.
작업 영역 크기(베드 크기): 기계 베드의 물리적 크기는 처리할 수 있는 재료 시트의 최대 크기를 나타냅니다. 필요한 자재 취급 시스템을 위한 공간을 고려하여 작업 영역이 일반적인 프로젝트에 충분히 큰지 확인하십시오.
속도 및 정밀도: 대량 생산의 경우 기계의 최대 절단 및 무부하 속도는 물론 위치 지정 정확도 및 반복성(예: ±0.05mm)을 살펴보세요.
예산 및 유지 관리: CO2 레이저는 초기 비용이 더 낮은 경우가 많지만 더 견고하고 수명이 긴 파이버 레이저에 비해 더 자주 유지 관리(광학 장치 청소/교체, 빔 정렬)가 필요합니다. 장기적인 운영 비용을 고려하세요.
레이저 절단은 설계와 제조에서 가능한 것의 경계를 지속적으로 넓혀가는 강력하고 혁신적인 기술입니다. 맞춤 주얼리 제작, 신제품 프로토타이핑, 대규모 제조 공장 운영 등 무엇을 하든 빔의 힘을 이해하는 것이 다음 걸작을 만들기 위한 첫 번째 단계입니다.
