레이저 절단 금속은 금속 가공에 널리 사용되는 정밀 방법입니다.높은 정밀도와 낮은 폐기물로 다양한 재료를 절단할 수 있습니다.이번 글에서는 레이저로 절단할 수 있는 금속의 최대 두께와 이에 영향을 미치는 요인에 대해 알아보겠습니다.
레이저 절단의 기본 작업에는 광선(일반적으로 파이버 레이저)을 재료의 매우 작은 영역에 집중시키는 작업이 포함됩니다.레이저의 에너지는 재료에 흡수되어 녹는점까지 빠르게 가열되거나 심지어 기화됩니다.레이저 유형, 빔 품질 및 제어 시스템에 따라 절단 효율성과 품질이 결정됩니다.이 프로세스는 레이저가 디지털 설계에 의해 정의된 복잡한 절단 경로를 따르도록 안내하는 컴퓨터 시스템에 의해 자동화되고 제어됩니다.
레이저로 절단할 수 있는 최대 두께는 레이저 소스의 출력에 직접적인 영향을 받습니다.고출력 레이저는 높은 절단 속도와 깨끗한 가장자리를 유지하면서 두꺼운 판금을 절단할 수 있습니다.예를 들어, 1kW 레이저는 최대 10mm 두께의 강철을 효과적으로 절단할 수 있는 반면, 6kW 레이저는 최대 25mm 두께 이상의 강철을 절단할 수 있습니다.다양한 재료와 두께에 대한 절단 성능과 품질을 최적화하려면 레이저 출력을 조정하는 것이 필수적입니다.따라서 특정 용도에 맞는 레이저 절단기를 선택할 때 전력은 중요한 요소입니다.
절단되는 재료의 유형은 레이저 절단 공정에 큰 영향을 미칩니다.강철, 알루미늄, 구리 등 다양한 재료는 서로 다른 속도로 레이저 에너지를 흡수합니다.이는 레이저 빔이 재료와 상호 작용하는 방식에 영향을 미칩니다.예를 들어, 알루미늄과 구리는 반사율과 열전도율이 높습니다.효율적인 절단을 위해서는 더 높은 레이저 출력이 필요합니다.
빔 품질과 포커싱 기술도 핵심 요소입니다.고품질 빔은 더 작은 초점을 생성하고 에너지 밀도를 향상시킬 수 있습니다.이를 통해 레이저는 두꺼운 재료를 더 깊게 절단할 수 있습니다.
탁월한 포커싱 기술로 인해 레이저 에너지가 작은 영역에 집중됩니다.이를 통해 절단 효율과 품질이 향상되어 두꺼운 재료를 절단할 수 있고 열 영향부를 줄일 수 있습니다.
절단 속도가 빠를수록 각 지점에서 에너지 노출 시간이 짧아져 재료가 완전히 절단되지 않을 수 있습니다.동시에 속도가 너무 빠르면 절단 정밀도에 영향을 미쳐 가장자리가 거칠거나 절단이 불완전해질 수 있습니다.절단 속도를 적절히 줄이면 레이저와 재료 사이의 상호 작용 시간이 늘어나고 절단 깊이와 전반적인 품질이 향상될 수 있습니다.
다양한 브랜드의 레이저 절단기는 디자인, 레이저 소스 유형 및 소프트웨어 기능의 차이로 인해 성능에 약간의 차이가 있을 수 있습니다.특정 절단 요구 사항과 포괄적인 브랜드 비교를 바탕으로 기계를 선택하는 것이 중요합니다.
다양한 두께를 절단하려면 최상의 결과를 얻으려면 레이저 출력, 속도, 초점 거리 및 보조 가스 압력을 조정해야 합니다.
열 영향 구역을 차단하기 위해 작업자는 전력 설정을 줄이고 속도를 높이며 적절한 보조 가스를 사용할 수 있습니다.
재료 두께가 증가함에 따라 초점 거리와 출력을 조정하면 절단 폭의 변화를 관리하여 정확성을 유지하는 데 도움이 됩니다.
안전 조치에는 레이저 노출을 방지하기 위한 적절한 인클로저가 포함됩니다.보안경을 착용하고 환기를 유지하여 연기 흡입을 방지하세요.
플라즈마 절단과 비교하여 레이저 절단은 정확도가 더 높고 절단이 더 깔끔하며 일반적으로 작동 속도가 더 빠릅니다.
레이저 절단 기술은 정밀도, 다양성 및 효율성이 뛰어납니다.레이저 절단 금속의 최대 두께는 여러 요인의 영향을 받지만 동일한 출력에서 최대 절단 두께는 크게 변하지 않습니다.기계에 대해 더 알고 싶거나 관심이 있으시면 연락처 권위있는 정보를 위해!
