자동차 제조에 레이저 가공이 필요한 이유

21 세기에 들어서면서 일본 자동차 산업에서 미국과 유럽, 사람들은 유지에 점점 더 많은 관심을 기울입니다. 시장에서의 경쟁력, 특히 R & D 능력. 작은 일괄 생산 및 맞춤형 생산이 개발 방향이되었습니다. 이 생산 모드는 수동 제조 및 대량 생산의 장점을 결합합니다. 생산하고, 높은 수동 생산 비용의 단점을 피하고 대량 생산의 유연성 부족.

이 조건에서 레이저 가공 장비 제조업체는 지속적으로 제품에 대한 기술 혁신을 수행하고 그들의 제품 경쟁력. 디자인에서 그들은주의를 기울여야 할뿐만 아니라 현재 자동차 패널 가공 및 응용 요구를 충족시키기 위해 또한 사용자의 향후 개발, 즉 합리적인 소규모 배치 생산 모드를위한 솔루션을 미리 제공합니다. 최근 몇 년 동안 자동차 차체 산업 사용자는 다음 세 가지에 대한 강한 수요를 보였습니다. 장비 성능 향상 측면 : 더 빠른 처리 속도, 더 큰 처리 범위 (특히 현재 매우 성공적인 MPV, SUV, 픽업 트럭 이 측면에 대한 수요가 더 강렬합니다.) 유연성, 콤팩트 한 구조, 간단한 조작 등 산업 기업 플래그십 타입 III 전문 레이저 가공기의 새로운 디자인 도구가 만들어졌습니다. 그것은 갠트리 프레임 구조를 채택하고 모든 움직이는 부분이 있습니다. 공기 및 전체 처리 영역이 사용자에게 열려있어 매우 좋습니다. 접근성. 사용자는 수동에서 다양한 구성 체계를 선택할 수 있습니다. 자신의 제품에 따라 자동. 동적 성능 측면에서 전례없는 수준에 도달했습니다. 동시에 통합 구조 디자인은 설치를 간단하고 신속하게 할뿐만 아니라 빠른 설치 및 다른 생산 간의 빠른 재배치 기능 새로운 선반 및 그라인더처럼 부서.

사람들의 자동차 안락함에 대한 점점 더 높은 요구 사항과 안전, 차체 크기 증가, 사 륜구동 사용 고려 기술, 점점 더 많은 전자 장비가 점점 더 자동차 산업에서 인기가 있습니다. 이 모든 것들은 필연적으로 차량의 무게와 감소 목표 사이의 모순으로 이어집니다 연비. 유일한 해결책은 차량의 무게를 늘리는 것입니다 성능에 영향을주지 않고 몸무게를 줄입니다. 이것은 될 수있다 Ihu 및 온간 성형 강의 폭 넓은 적용으로 검증 차체.

내부 고압 성형은 중공 부품의 외벽을 만드는 것입니다. (주로 관형 부품) 금형에 완전히 가깝게 고압 유제 (물 및 첨가제). 이 방법으로 생산되는 부품 높은 정밀도와 가벼운 무게를 가지고 있으며 많은 파이프를 용접해야 할 수 있습니다. 한 번에 형성되어 용접 시간을 줄이고 전반적인 힘. 강도 중량비가 좋고 생산 비용이 저렴하여 널리 사용됩니다. 차체 및 섀시 구조에 사용됩니다. 내부의 복잡한 모양으로 인해 고압 성형 부품, 일정한 수의 구멍과 슬롯이 있습니다. 절단되기 때문에 전통적인 펀칭 다이는 가공 할 수 없습니다. 세 차원 레이저 절단은 현재 최고의 솔루션 중 하나입니다.

고경도 강재 (온 간성 형강)는 내부가 매우 높음 장력 (1500MPa / mm2)이므로 탄성 변형이 매우 적습니다. 그것은 매우 고강도 요구 사항을 가진 자동차 차체 부품에 적합합니다. 범퍼 브라켓, 프론트 빔, 사이드 빔, 보강 리브 등 강도 요구 사항, 고경도 강철의 무게는 그보다 훨씬 가볍습니다. 일반 강판의 많은 용접 절차를 줄일 수 있습니다. 따라서, 차체의 무게는 전제하에 효과적으로 감소 될 수 있습니다 안전을 보장합니다. 이 때문에이 소재의 일부는 전통적인 펀칭 다이로 가공되며 유일한 솔루션은 3D 레이저입니다. 절단.