레이저 절단 기술은 업계가 판금 제조에 접근하는 방식을 변화시켰습니다.이 기사에서는 판금 절단에 사용되는 파이버 레이저의 기능을 살펴봅니다.이는 자동차, 항공우주, 제조 등의 산업에서 중요한 고려 사항입니다.관계 이해
레이저 기술은 산업 절단 및 조각 공정을 변화시켰습니다.가장 널리 사용되는 유형에는 파이버 레이저와 CO2가 있습니다.각 레이저는 응용 분야에 따라 다양한 장점과 이점을 제공합니다.이 기사에서는 파이버 레이저와 CO2에 대해 자세히 살펴보고 각 기능을 비교합니다.
레이저 절단은 금속 가공 산업을 변화시켰습니다.스테인레스 스틸의 경우 레이저 절단의 정밀도와 효율성은 타의 추종을 불허합니다.이 기사에서는 스테인리스 SS 레이저 절단의 10가지 이점을 살펴봅니다.1.고정밀SS 레이저 절단의 뛰어난 장점 중 하나는
대형 레이저 절단기는 정밀한 대규모 절단 작업이 필요한 산업에 필수적입니다.예로는 항공우주, 자동차, 중장비 등이 있습니다.이 기사에서는 대형 레이저 절단기의 다양한 이점을 자세히 살펴보고 시장 역학을 분석합니다.i를 얻으세요
녹과 페인트를 제거하는 더 깨끗하고 효율적인 방법을 생각해 보셨나요?전통적으로 화학적 처리, 손으로 긁어내는 방법 등이 주류를 이루었지만 단점도 많습니다.예를 들어, 환경에 유해하며 기판을 손상시킬 가능성이 있습니다.오늘,
자동차와 비행기의 복잡한 금속 부품이 어떻게 그렇게 완벽하게 결합되어 있는지 궁금한 적이 있습니까?그 대답은 종종 레이저 용접으로 알려진 매혹적인 공정에 있습니다.이 현대 용접 기술은 중공업에서만 널리 사용되는 것이 아닙니다.전자제품과 같은 분야에도 상당한 영향을 미치고 있습니다.
표면에서 페인트를 제거하거나 마감 처리하는 빠른 방법이 필요했던 적이 있습니까?전통적으로 샌딩이나 화학적 제거와 같은 방법이 선호되었습니다.그러나 레이저 마감 제거제는 속도와 정확성을 약속하는 최첨단 대안을 도입했습니다.이 기사에서는 다음과 어떻게 비교되는지 살펴봅니다.
레이저 용접은 비교할 수 없는 정밀도와 효율성을 제공합니다.이 블로그에서는 다양한 유형의 레이저 용접을 살펴보고 고유한 기능, 응용 분야 및 이점을 강조합니다.이러한 분류를 이해하면 정보에 입각한 결정을 내리는 데 도움이 될 수 있습니다.1.레이저 유형별 분류Fiber LasersFi
레이저 광을 이용한 세척은 산업 유지 관리 및 복원에 혁명을 일으키는 최첨단 기술입니다.이는 종종 가혹한 화학 물질이나 연마 기술을 사용해야 하는 전통적인 방법과 다릅니다.레이저 클리닝은 집중된 빔을 사용하여 원하지 않는 재료를 정밀하게 제거합니다.
판금 레이저 커터는 정밀도와 효율성으로 높은 평가를 받고 있습니다.이 기술은 레이저 빔의 힘을 사용하여 흠잡을 데 없는 정밀도로 판금을 절단합니다.오늘의 토론에서는 이러한 금속 시트의 두께가 절단 속도에 어떤 영향을 미치는지 살펴보겠습니다.이는 최적화의 핵심이기도 합니다.
금속 절단용 레이저 기술은 건너뛰기(확정)뛰어난 정밀도와 효율성을 자랑합니다.그러나 이러한 강력한 기술에는 적절한 안전 조치도 필요합니다.이 블로그에서는 레이저 절단기에서 가드의 중요한 역할을 살펴봅니다.이들의 장점과 반드시 사용해야 하는 상황을 분석합니다.1.무엇입니까?
레이저 절단 기술은 정확하고 효율적이며 다양한 절단 솔루션을 제공할 수 있습니다.그러나 최종 제품의 품질에 영향을 미치는 일반적인 문제는 버의 형성입니다.이번 글에서는 금속판 레이저 절단 시 버(Burr)가 발생하는 원인에 대해 알아보고 해결책을 제시합니다.1.B의 원인
업계가 계속해서 생산 능력을 향상하고 비용을 절감하려고 노력함에 따라 새로운 레이저 용접 기술을 채택하는 것이 점점 더 대중화되고 있습니다.이 기사에서는 현대 레이저 용접기의 세계를 자세히 살펴봅니다.그것이 무엇인지, 많은 이점이 있는지, 그리고 종종 왜 좋은지 알아보십시오.
녹은 강철에서 발견되는 보편적인 붉은 산화물입니다.이는 물체의 구조적 완전성과 외관을 손상시킬 뿐만 아니라 수리 및 교체로 이어지기 쉽습니다.이 블로그 게시물에서는 녹을 방지하는 효과적인 방법을 살펴봅니다.특히 한 가지 혁신적인 솔루션이 강조됩니다: 파이버 레이저 클리닝
산업용 청소 분야에서는 펄스 청소와 연속 청소가 가장 널리 사용되는 선택입니다.이 가이드에서는 기술 원리, 고유한 기능, 적용 가능한 재료 및 산업에 대해 설명합니다.그리고 가장 적절한 선택을 할 수 있도록 구매 가이드가 제공됩니다.
최근 몇 년 동안 레이저 기술은 다양한 산업 분야에서 획기적인 도구가 되었습니다.다양한 응용 분야 중에서 레이저를 사용하여 목재에서 페인트를 제거하는 것은 현대적이고 효율적인 대안을 제공합니다.이 블로그 게시물에서는 레이저 페인트 제거의 혁신적인 프로세스를 탐색하고 그 효과를 강조합니다.
산업 제조에서는 정밀도와 효율성이 매우 중요합니다.CNC 레이저 절단은 기존 플라즈마 절단에 대한 탁월한 대안이 되었습니다.이 기사에서는 가장 적절한 선택을 하는 데 도움이 되도록 CNC 레이저 절단의 원리와 장점을 검토합니다.
용접 방법에는 여러 가지가 있지만 가장 가치 있는 투자 중 하나는 레이저 빔 용접입니다.그렇다면 레이저빔 용접이란 무엇일까요?레이저 빔 용접은 집중된 레이저 빔을 사용하여 금속 조각을 정밀하게 접합합니다.고품질 용접을 생산하는 능력으로 높은 평가를 받고 있습니다.이 기사
레이저 용접은 뛰어난 정밀도와 효율성으로 현대 제조에 혁명을 일으켰습니다.이 첨단 기술은 기존 용접 방법에 비해 상당한 이점을 제공합니다.이 기사에서는 레이저 용접의 이점과 원리, 그리고 다양한 분야에 미치는 광범위한 영향을 살펴봅니다.
레이저 절단 기술은 정밀 제조 및 디자인 분야에 혁명을 일으켰습니다.복잡한 금속 세공부터 섬세한 종이 예술까지, 레이저 컷 패턴은 상상력을 위한 폭넓은 캔버스를 제공합니다.이 기사에서는 레이저 절단 패턴의 매혹적인 세계를 자세히 살펴봅니다.1. 라 소개
레이저 절단기각계 각층의 삶에 관여했습니다. 인해 일부 고객은 약 8mm의 탄소강을 절단해야 할 수도 있습니다. 기재. 이러한 두꺼운 재료의 경우 많은 고객이 여전히 화염을 선택하고 있습니다. 절단 또는 CNC 펀치. 그러나 많은 숫돌과 느린 속도가 있습니다. 가공품. 오늘, leapion 레이저는 어떤 종류의 장비를 8mm 두께의 강판 절단에 적합합니다.
8mm 탄소강 절단에 적합한 레이저 절단기는 무엇입니까?
전통적인 절단 장비를위한 8mm 두꺼운 탄소 강철 물자 아닙니다 속도 요구 사항을 충족 할 수 없을뿐만 아니라 품질 측면에서 레이저 커팅 머신.레이저 절단기되었다 강한 절단 능력으로 인해 판금 절단 장비, 빠른 속도와 높은 처리 정확도. 또한 파이버 레이저 절단기 요구 사항을 충족시키기 위해 요구 사항에 따라 다양한 복잡한 그래픽을자를 수 있습니다. 다양한 산업의.
다음 세 가지 측면을 고려할 수 있습니다.
1. 6mm 이하의 금속 재료의 장기 절단을 권장하는 경우 500W 선택섬유 레이저 절단기, 힘은 적당하다, 가격은 상대적으로 저렴하고 경제적 수익이 빠릅니다.
2. 우리가 종종 약 8mm 탄소강을 자르면 1000W 섬유를 선택하는 것이 좋습니다 절단 속도를 가진 스위칭 테이블을 갖춘 레이저 절단기 3m / 분
3. 탄소강 재료의 절단 범위가 두께가 8mm 이상이면 우리는 광학섬유 레이저 절단기 이상의 힘으로 2000W가 더 유능합니다. 가격은 더 높지만 더 장기적인 사업 개발을 고려할 때 비용 효율적입니다.
파이버 레이저는 세계에서 개발 된 새로운 유형의 파이버 레이저입니다. 고 에너지 밀도 레이저 빔을 출력하고 표면에 집중합니다. 공작물에 의해 조사되는 공작물의 영역이 초 미세 초점 지점이 즉시 녹아서 가스화되며 자동 절단은 스폿 조사 위치를 수치 제어 기계 시스템. 가스 레이저 및 고체 레이저에 비해 그들은 명백한 장점을 가지고 있으며 점차 중요하게 발전했습니다. 고정밀 레이저 가공, 라이더 시스템, 우주 분야의 후보자 기술, 레이저 의학 등.
광학섬유 레이저 절단기평면 절단 및 베벨 절단 및 가장자리가 깔끔하고 매끄 럽습니다. 금속판 등의 고정밀 절단. 동시에 기계식 암은 원본 대신 3 차원 절단에 사용할 수 있습니다. 수입 된 5 개의 축선 레이저. 일반 CO2 레이저 절단기와 비교하여 더 많은 공간과 가스 소비를 절약하고 광전 변환율이 높으며 에너지 절약 및 환경 보호의 신제품이며 세계 최고의 기술 제품 중 하나입니다.