레이저 커팅 머신의 다양한 절단 방법

레이저 절단은 높은 에너지와 우수한 비접촉 가공 방법입니다. 밀도 제어 가능성. 에너지 밀도가 높은 레이저 스폿은 절단에 사용될 때 많은 특성을 갖는 레이저 빔을 집중시킵니다. 레이저 절단에는 4 가지 방법이 있습니다. 상황.

용융 절단

레이저 용융 절단에서 용융 된 재료는 다음을 통해 배출됩니다. 공작물이 국부적으로 녹은 후 기류. 재료의 이전 때문에 액체 상태에서만 발생하며이 과정을 레이저 용융이라고합니다. 절단.

고순도 불활성 절단 가스가있는 레이저 빔은 용융 된 재료를 만듭니다. 가스 자체는 절단에 관여하지 않는 동안 슬릿을 떠나십시오. 레이저 용융 절단은 가스화 절단보다 절단 속도가 빠를 수 있습니다. 에너지 가스화에 필요한 에너지는 일반적으로 용융에 필요한 에너지보다 높습니다. 재료. 레이저 용융 절단에서 레이저 빔은 부분적으로 만 흡수됩니다. 최대 절단 속도는 레이저 출력의 증가에 따라 증가합니다. 판 두께와 재료의 증가에 따라 거의 역으로 ​​감소 녹는 온도. 특정 레이저 출력의 경우 제한 요소 슬릿의 공기압과 재료의 열전도율입니다. 철 및 티타늄 재료의 경우 레이저 용융 절단으로 비산 화성을 얻을 수 있습니다. 노치. 강철 재료의 경우 레이저 출력 밀도는 104w / cm2와 105W / cm2.

기화 절단

레이저 가스화 절단 과정에서 재료 표면의 속도 끓는점 온도로 상승하는 온도는 너무 빠르기 때문에 피할 수 있습니다 열전도로 인해 녹기 때문에 일부 물질은 증기로 증발하고 사라지고 일부 재료는 절단 솔기의 바닥에서 날아갑니다. 배출로 보조 가스 흐름. 여기에는 매우 높은 레이저 출력이 필요합니다. 케이스.

재료 증기가 슬릿 벽에 응축되는 것을 방지하기 위해, 재료의 두께는 직경보다 훨씬 크지 않아야합니다. 레이저 빔. 따라서이 프로세스는 녹은 물질의 제거는 피해야합니다. 사실 그 과정은 철 기반 합금의 매우 작은 사용 분야에서 사용됩니다.

이 공정은 목재 및 일부 도자기와 같은 재료에는 사용할 수 없습니다. 용융 상태가 아니며 재료 증기가 재결합. 또한 이러한 재료는 일반적으로 더 두꺼운 절단을해야합니다. 레이저 가스화 절단에서 최적의 빔 초점은 재료에 따라 다릅니다. 두께 및 빔 품질. 레이저 파워와 기화열은 최적의 초점 위치에 대한 특정 효과. 최대 절단 속도는 재료의 가스화 온도에 반비례합니다. 판의 두께가 고정됩니다. 필요한 레이저 출력 밀도가 더 큽니다. 108W / cm2 이상이며 재료, 절단 깊이 및 빔 초점에 따라 다릅니다. 위치. 판의 특정 두께의 경우 레이저 출력이 충분하면 최대 절단 속도는 가스 제트에 의해 제한됩니다. 속도.

제어 된 파단 절단

열에 의해 손상되기 쉬운 취성 재료, 고속 및 레이저 빔 가열에 의한 제어 가능한 절단을 제어 파단이라고합니다. 절단. 이 절단 공정의 주요 내용은 다음과 같습니다. 레이저 빔이 부서지기 쉬운 재료의 작은 영역으로 인해 큰 열 구배 및 이 영역에서 심각한 기계적 변형으로 인해 균열이 발생합니다. 재료에서. 균일 한 가열 구배가 유지되는 한 레이저 빔은 원하는 방향으로 균열 발생을 유도 할 수 있습니다.

산화 용해 절단 (레이저 화염 절단)

일반적으로 불활성 가스는 용융 및 절단에 사용됩니다. 산소 또는 기타 대신 활성 가스가 사용되며, 조사하에 재료가 점화됩니다. 레이저 빔의 강렬함으로 인해 또 다른 열원이 생성됩니다. 산소와의 화학 반응으로 물질을 더 가열합니다. 산화 용해 및 절단.

이 효과로 인해 동일한 구조용 강재의 절삭 속도가 두께는 용융 절단보다 높을 수 있습니다. 반면에 절개의 품질은 용융 절단의 품질보다 나쁠 수 있습니다. 사실, 그것은 더 넓은 슬릿, 명백한 거칠기, 증가 된 열 영향 영역 및 가장자리 품질이 나빠집니다. 레이저 화염 절단은 가공 정밀도가 좋지 않습니다. 모델 및 날카로운 모서리 (예리한 모서리를 태울 위험이 있음). 펄스 모드 레이저를 사용하여 열 효과와 레이저의 출력을 제한 할 수 있습니다. 절단 속도를 결정합니다. 특정 레이저 출력의 경우 제한 요소는 산소의 공급과 재료의 열전도도입니다.