레이저의 개발 및 적용에 관해서는 이산화탄소 레이저가 생산되었고 더 일찍 적용되었다. 1970 년대 후반에 이르기까지 CO2 레이저는 산업 가공 및 의료 응용 프로그램을 위해 해외에서 직접 수입되었습니다. 1980 년대 후반부터 CO2 레이저는 재료 가공 분야에서 널리 소개되어 사용되고 있습니다.

광섬유 전송 레이저 용접기에는 관찰 및 정확한 위치 결정에 편리한 CCD 카메라 모니터링 시스템이 장착되어 있습니다.

튜브 레이저 커팅 머신을 사용하는 동안, 처리 될 금속 튜브는 레이저 커팅 머신의 작업 테이블로 이송되어야하고, 레이저 절단기는 금속 튜브상에서 레이저 가공을 수행한다. 현재, 튜브 레이저 커팅 머신 사용자의 공급 방법은 주로 수동 취급, 크레인 리프팅 및 지게차 포크 리프트를 포함합니다. 이 세 가지 방법은 낮은 자동화 정도를 가지며, 높은 노사 및 시간 비용이 필요하며 튜브 레이저 절단기의 생산 효율을 극대화하지 않았습니다.

포커스 레이저의 스폿이 최소로 조정되면 스폿 촬영에 의해 초기 효과가 설정되고 초점 거리가 스폿 효과의 크기에 의해 판단됩니다. 우리는 최소한의 레이저 지점을 찾아야 만,이 위치는 최상의 처리 초점 길이이며 처리 작업을 시작합니다.

판금을 가공 할 때 금속 레이저 커팅 머신은 많은 양의 열을 생성합니다. 정상적인 상황에서, 절단에 의해 생성 된 열은 절삭 솔기를 따라 가공 된 판금으로 확산하여 충분히 냉각 될 것이다. 금속 레이저 커팅 머신의 작은 구멍의 가공에서, 구멍의 외부는 충분히 냉각 될 수 있지만, 단일 구멍 내부의 작은 구멍은 작은 공간의 결과로 과잉 불타는, 팽창 등을 일으킬 수있다. 열 확산 및 과도한 열 에너지. 또한 두꺼운 시트를 절단하면 재료의 표면에 축적 된 용융 금속과 피어싱 동안 발생되는 열의 축적이 보조 공기 흐름이 난류 및 과도한 열 입력이되므로 오버 버블이 발생합니다.

많은 스테인레스 스틸 항목은 AR 건너뛰기(확정) N 아크 용접 또는 전통적인 스폿 용접기를 사용하여 일반적으로 달성되는 제조 공정 중에 연결되어야합니다. 이 장비가 생산 사양을 충족시킬 수 있다는 사실에도 불구하고, 언더컷, 부적절한 침투, 모공 및 균열과 같은 많은 용접 결함이 여전히 용접 공정 중에 존재합니다.이 현상이 나타나면 조인트의 견고성이 크게 줄어들고 직접적으로 틈새 부식의 원인. 또한 레이저 용접 기계 운영자의 용접 기술 표준에 대한 몇 가지 기준이 있으며 용접 비용은 상대적으로 높습니다.

레이저 절단 기술의 대중화를하기 전에 플라즈마 절단 및 화염 절단과 같은 전통적인 가공 방법은 넓은 절삭 슬릿, 가난한 절단 정확도, 쉽게 해로운 가스 및 대형 환경과 같은 많은 단점이있는 판금 절단에 대부분 사용되었습니다.

섬유 레이저 절단기가 탄소강 재료를 절단 할 때 탄소강의 경도가 높기 때문에 문제를 피하기 위해 섬유 장비를 자주 확인하고 유지할 필요가 있습니다. 그리고 처리 중에 문제가있는 경우 섬유 레이저 절단기의 모든 측면에서 조사해야합니다. 정상적인 절단 조건에서 탄소강을 절단하는 효과는 버로가 없어야하며 견인선은 일관성이 있어야합니다. 카본 스틸 플레이트를 절단 할 때 광섬유 레이저 절단기가 주목해야 할 문제는 무엇입니까? 큰 그림 레이저가 당신을 위해 대답 할 것입니다.

우리의 고객은 섬유 레이저 절단기에서 레이저 헤드를 선택할 때 혼란 스러울 것입니다. 오늘날 우리는 하나의 일반적인 레이저 헤드를 도입 할 것입니다 --- BM109 FC, 섬유 레이저 절단기의 레이저 헤드에 대해 더 많이 알 수 있습니다.

레이저 마킹 머신의 원리는 다양한 재료의 표면에 영구적 인 마크를 만들기 위해 레이저 빔을 사용하는 것입니다. 마킹의 효과는 표면 재료의 증발을 통해 깊은 물질을 노출시켜 절묘한 패턴, 상표 및 텍스트를 조각하는 것입니다.